塑胶齿轮加工基本上不用手工完成，都是机械化的操纵，通过几个简单的流程，就可以形成符合要求的齿轮。塑胶齿轮模具设计流程如下：

 

一、型腔设计

 

塑胶齿轮模具的型腔设计一向被视为模具工业的一个技术难题。究其原因主要有两点：一是塑胶收缩率难以精确化：在塑胶齿轮模塑法加工过程中，塑胶由颗粒状固体原料经高温转变为熔融的塑胶液体，再经冷却后成型固态塑胶齿轮产品。这一过程中塑胶的收缩率是一个范围值，难以精确的确定塑胶的收缩率数值；二是模具型腔的非线性收缩计算：对于渐开线小模数塑胶齿轮模具而言，模具型腔实际上是一个假想的齿轮。这个假想齿轮既不同于变位齿轮又不同于内齿轮。这个假想齿轮在收缩后就变成了我们想要的塑胶齿轮。该假想齿轮在其渐开线齿形上的收缩不同于一般塑胶件的各向等比例收缩。在齿轮平面上，x与y方向的收缩量不等，即为非线性收缩。正是这种非线性收缩导致渐开线塑胶齿轮模具型腔的设计难度大大增加。 

二，塑胶外壳

 

面对这一技术难题，采用一般塑胶件的各向等比例收缩方法设计模具型腔是难以收到良好的效果的。根据我公司多年的实践检验，在精确估算塑胶收缩率的基础上，我们推荐采用变模数法进行齿轮模具型腔的理论设计，然后通过齿形修正来保证模具型腔的精确合理。变模数法认为：齿轮在各加工过程中，基圆直径、分度圆直径、齿顶圆直径和齿根圆直径都一样，都是按照一定比例增大或减小的，与简单的套筒类零件的径向尺寸变化规律一致。对齿轮分度圆而言，由公式d=mz 可知，它只与模数m和齿数z有关。对于一个具体的齿轮，由于它的齿数是一定的，因此在加工过程中，分度圆直径的变化可以认为是模数 在变化。这一规律说明：塑胶齿轮模具型腔所包容的空间是一个齿数与压力角不变，模数为 的假想齿轮，它的沟槽为型腔的齿形。对这个假想齿轮的模数可以采用等比例方法的方法进行计算，其公式为：m'=(1+ η%)m。式中，m' 为模具型腔齿形的模数； m为设计齿轮的理论模数；η%为塑胶的收缩率。用模数 m' 代入相应的齿轮计算公式得到的齿轮便是模具型腔的假想齿轮。实践证明，采用变模数法设计的齿轮模具型腔能够较好的解决渐开线齿形的非线性收缩难题。

 

排气是塑胶模具设计必须要考虑的一个问题。对塑胶齿轮模具而言，齿面排气设计是不能忽视的一点。由于齿轮模具大部分平面均为磨床加工，面与面之间贴合较好，进胶时容易在最末填充处出现填充不足现象，需要在齿面开排气槽以消除困气，一般齿面排气槽开设  。

 

三，模具结构

 

鉴于塑胶齿轮注塑多采用点浇口形式，故而其模具结构多采用三板式结构齿轮模具的工作原理如下：

 

当注塑动作完成后，动模部分在注塑机带动下，开始分型：

 

第Ⅰ次分型：由于弹簧1作用，剥料板与A板开始分型，在水口钩针作用下，主流道被固定在剥料板上，进胶点拉断与产品分离；

 

第Ⅱ次分型：模具开模95mm后，在拉杆组的作用下，剥料板与面板开始分离，将主流道从浇口套脱离出来；

 

第Ⅲ次分型：模具继续开模，在拉杆组的作用下，A板与B板开始分型，开模至90mm后，顶针板开始运动，顶出产品，在顶出过程中需通过顶针板导柱加强顶出平衡。在弹簧2的作用下顶针板复位。一整套模具开模顶出动作完成。